Как говорится: "ломается механизм - ищи люфты и несоосности".
Производители авто практически никогда не выпускают подшипнпники.
Производитель подшипников, помимо нагрузочных характеристик к изделию, всегда прилагает монтажные требования девайса - только тогда гарантируется долговечность и указанные нагрузки.
Смотрим монтажку подшипника FAG 32008 - аналог нашего ступичного, вернее наш ВПЗ-шный аналог FAG-а.
Кто в эти квадратики не врубается - поясню. Допуск на посадочные поверхности и несоосность IT5. Т.е.
всего лишь 0,013мм в пике!
Смотрим что вырисовывает нам ТИМКЕН про несоосности и прочие нагрузки.
Сл. рис. показывает на сколько в коничке ростет точечная нагрузка при появлении люфта (внимание к длинне векторов)
Приводим радианы к длине ступицы. Получаем допуск на несоосность в нашей супице
= 0,016мм
Теперь очень внимательно и осознано вчитываемся текст!
Делаем сл. выводы. Усредняем допуск монтажных требований на посадки и несоосности.
Получаем допустим 0,015мм. ПОЛТОРЫ СОТКИ!!!
Что видим на деле в новых ступицах которые замешиваются на конвеере со сторонними и пр. хренью.
Новая ступица, внешнее посадочное.
внутренее посадочное
Итого болтаецо внутренняя обойма внутреннего подшипнпка 0,08мм.
Эх жаль не хватает рук сфотить люфт шлицевой нового шруса в новой ступице с внутренней стороны. Поверьте на слово в разных вариантах он составляет от 0,06-0,1мм. В поработавшей паре шрус+ступица даже мерить не стану - сами понимаете.
Складываем сумму люфтов -
получаем ~0,15мм люфта с конвеера.
Не забываем, что выбрать такой люфт сжатием гайки при страшно ограниченных возможностях момента затяжки - невозможно. При ударах на ямках на скорости, планомерно разрушаем подшипники.
Грубо картина получается сл.
Изначально, привышенный ровно на порядок осевой люфт, относительно монажных требований улыбает сходу.
А потом мы сели и поехали. Подшипники начали прирабатываться. Причем, прирабатываются в перемешку с пробоями обойм обоих подшипников. Несоосность начинает рости в прогрессии с выработкой.
Единственное, практически бесполезное спасение, максимально частое протягивание узла.
Теперь про преднатяг.
Вот картинка долговечности коничек от величины преднатяга. Помним что несоосности и люфты сдесь учитываются только между обоймами и роликами! Рисуя график, производитель думает, что монтажные требования выполнены.
Делайте выводы сами !
Следующая часть марализонского балета - сам кулак. Переточил я их не один десяток, а при выборе покрутил в руках еще больше, да и конвеерные попадались.
Когда на станке базируешся за внешнюю сальниковую поверхность, обе подшипниковые посадки и внутренняя сальниковая посадка несоосны до 0,2мм и более- иногда даже видно на глаз.
Выточил специально болванку псевдо-ступицу без фланца. Поставил в кулак подши и воткнул сальники. Болванка имела всего два диаметра 40мм под ступицу и 56мм под сальник. Покрутил и увидел как при провороте от эксцентричности, как гармонь влево-вправо раскачивает резину сальника.
Читал что допуск на биение вала для сальника не должен привышать 0,05мм. В моем лабораторном опыте, на глаз пять соток я бы не заметил. Т.е. сальник с каждым оборотом все ближе к помойке.
Сальниковые посадки проточены за частую очень грубо в кулаках и надеяться на их герметичность - чушь.
Будем продолжать?... Или хватить
Зы. Материалы взяты из монтажных требований фирмы ТИМКЕН только по одной причине - они руссифицырованы, и наглядней для разъяснений. Поверьте, у большинства лидеров подшестроения они одинаковы. Их продукция лучше ВПЗ-шной. ВПЗ скоро превратится в сборочный цех из роликов и обойм китайского производства.
Худший подшипник не может иметь более просторных монтажных требований! 
