Оцинкованный автолист изготавливают путем непрерывного погружения в расплав. так что односторонним он быть не должен.

В настоящее время лист оцинкованный получается методом горячего цинкования – этот способ является более экономичным и существенно повышает физико-химические характеристики а, следовательно, и эксплуатационные свойства материала. Данный метод предусматривает насыщение поверхности заготовительного материала тонким слоем цинка. При этом покрытие может быть различной степени шероховатости, то есть либо гладким, либо с узорами кристаллизации. Горячим цинкованием может осуществляться двухсторонние и односторонние насыщения материала.

Оцинкованный стальной лист изготавливают двумя способами.

Электролитический способ цинкования позволяет нанести тонкий, однородный по толщине слой цинка. Стальную ленту пропускают через ванну с электропроводной жидкостью, содержащей ионы цинка. В ванну помещают две положительно заряженные цинковые пластины – аноды. Протягиваемая над ними отрицательно заряженная стальная лента выполняет роль катода. Протекающая в ванне электрохимическая реакция приводит к осаждению цинка на поверхности стального листа. Материал, образующийся в результате электролитического цинкования, обычно используют для изготовления наружных деталей кузова.

Менее дорогим способом является горячее цинкование стального листа. Стальную ленту пропускают через ванну с расплавленным цинком (температура плавления цинка около 450۫C). В результате горячего цинкования на поверхности стального листа возникает очень тонкий слой сплава железа с цинком, поверх которого образуется слой собственно цинка. Толщина нанесенного с обеих сторон покрытия составляет около 10 мкм. В результате горячего цинкования на поверхности металла появляются разводы, образованные оксидами цинка. Эти дефекты полностью устраняются благодаря последующему пропусканию оцинкованной стальной полосы через валки. Тем не менее оцинкованный горячим способом материал не может использоваться для изготовления наружных панелей кузова. Из него обычно выполняют внутренние, невидимые снаружи детали, например элементы основания кузова.

Преимущества оцинкованного листа проявляются при изготовлении штампованных деталей. При штамповании происходит натягивание цинковой пленки на кромки заготовок, благодаря чему создается хорошая защита этих особо подверженных коррозии поверхностей деталей кузова.

...Сделал антикор только летом 2013-го, жалею что не сделал этого раньше, а надо было...

за эту осень вылезли червяки под краской в области контакта порогов и уплотнителей дверей, а в одном месте даже облупилась.

Антикор на этих местах разве делают?, у знакомого 2006г. шнива, ржавеет только в указанных выше местах. Остальное все нормально. Для себя смысла в аникоре не вижу.

У тебя что, сквозная коррозия за 7 лет? Иначе я не понимаю, причём тут антикор с внутренней стороны...

Не фу фу фу, сквозной нету, только краска облупилась в двух местах. НО! Антикорил я ее с нуля тектилцинком, по полной продували везде + антигравий. И считаю не зря, и основание так утверждать у меня есть, пример из личного опыта:

Мой пепелац 2007 г.в., был проантикорен сразу же как из салона выехал, несмотря на это пороги в указанных местах начали гнить (и прошу заметить на седьмом году эксплуатации, только там и нигде более, ни петли, ни рендомные точки, ни швы). Мой друг, Dr.Maxx, на следующее лето с пыжо пересел на ШНиву, которую не антикорил, так в итоге у него уже через год появились проблемы с коррозией которые мусолят в этой теме (я ему маякнул, может отпишется), и этот факт его удручл настолько, что он шевика своего продал. Из сего считаю возможным заключить, что учитывая качество используемого металла, качество якобы оцинковки и лакокрасочного покрытия антикорить надо обязательно! и на следующий или через год лучше повторить.

А что касается необходимости защищать пороги внешними покрытиями я не знал, потому как на протяжении шести лет таких проблем не было как класса! Вот теперь, когда петух клюнул, я осознал необходимость защиты лакокрасочного покрытия порогов.

Как-то так.