Мануал 2 
Наполнители. Стеклоткани и Тиксотропность состава.
Тиксотропность - характеризует способность материала не стекать с потолочных, вертикальных и горизонтальных поверхностей.
Для повышения Тиксы. в готовый компаунд добавляют различные
наполнители вплоть до 40-50% по ОБЪЕМУ. Если процент наполнителя невысок до 15-20% можно добавлять прямо в состав сразу после размешивания компаунда с отвердителем.
Чистый полимеризованный состав имеет гараздо меньшие прочностные свойства, чем состав с наполнителем. Самые прочные считаются составы с 45% наполнителя. Чем мельче структура наполнителя, тем больше площадь контакта связующего состава с наполнителем, тем более мелкие частицы состава остаются незаполнеными наполнителем - тем прочнее готовая деталь. С волокнистыми наполнителями добавочно улучшается продольная прочность деталей, посравнению с порошковыми, тканевые - еще прочнее, но большую роль играет при этом диаметр единичного волокна в нити ткани.
Увеличение плотности наполнителя выше 50% незначительно сказывается на прочности. Реализация смешивания состава с наполнителем выше 20% несет огроные технические сложности из-за начавшейся полимеризации, тогда наполнитель добавляют сначало в компаунд, что тоже возможно до определенного количества наполнителя или при усложнении технологии!!!
Наполнители(в порядке качества результата)...
микросферы
маршалит
алюминиевая пудра
аэросил
цемент
песок
и тд. и тд.
50\50 вручную уже не приготовить и не смешать, только при высоких показателях текучести марки смолы, или при повышенных темпиратурах на специальных мешалках.
По этому в ручную можно изготовит очень густую эпоксидную шпатлевку или замазку при добавлении наполнителя ~40% по объему. И даже при этом перемешивание крайне затруднительно.
Каждый наполнитель имеет свои положительные и отрицательные стороны. Главной из отрицательных у всех - влажность!!!
По сути, любая капелька влаги или пузырик влажного воздуха внутри детали, это мощнейший разрушитель, снижающи прочность с прогрессом во времени!!!
а) влага не дает окончательно полимеризоваться составу.
б) зимой капельки влаги разрывают материал, потом в трещены опять попадает влага и далее идет медленный и необратимый процесс.
Микросферы - лучшее, что для эпоксидки придумано.
Это белый порошек из микроскопических шариков стекла с очень тонкими стенками, но очень прочные. Шарики легче воды, причем их плавучесть достигает 75-95%. С помощью микросфер можно легко создать плавучий материал очень высокой прочности. Стекло вобще обладает самыми высокими показателями адгезии с эпоксидными составами. Прочность получается максимальной при 40-45% наполнителя. Очень дешевы и относительно доступны.
Маршалит - это кварцевая пудра. Уступает микросферам только по показателям плавучести и удельного веса. Зато по прочности непревзойден. С его помощью делают полимербетон, который минимально уступает некоторым показателям сталей, а по удельному весу выигрывает у них. Относительно дорог и редок.
Алюм. порошек - до некоторого времени использовался в военноморской технике, как ремонтные клеи, шпаклевки, замазки. Обладает высокими клеящими свойствами к металлам(кроме медьсодержащим), отличная прочность. Из недостатков - не очень приглядный внешний вид поверхности - серый, шершавый. Проблемы с чистотой порошка, на котором иногда не приличное количество выработки и масел. Относительно дешев и доступен.
Аэросил - диоксид кремния, порошек из бесцветных кристаллов обладающих высокой твёрдостью и прочностью. Как материал увеличивающий Тексу. очень хорошь и отлично перемешивается. Однако, конкретно для эпоксидов имеет отрицательную сторону. Диоксиды имеют отрицательное влияние на полимеризацию, отражающуюся на прочность во времени. Поэтому используют аэросил для малоответственных и не очень долговечных задач. Очень дешев и доступен.
Цемент - используется не часто в малоответственных не декоративных целях. Главная проблема - большая влагоемкость.
Относительно дешев и очень доступен.
Песок - для грубых задачь. Используется просев с определенной величиной сетки под конкретные задачи.
Для прикола. Уже существуют ультразвуковые технологии, которые позволяют в состав добавить 95% наполнителя. Это с помощью вибраций на высокой частоте засыпают металличиеские шарики 3х-4х калибров. Шарики распределяются оптимально заполняя пустоты. В добавок к шарикам, чтобы окончательно заполнить пустоты добавляют маршалит 2х-3х помолв по величине. Наливают очень жидкиую марку смолы и ультразвуком пропитывают наполнитель до полностью однородного состояния. Получают металло полимерный бетон из которого делают станки огромных габаритов, с огромными плоскостями станин с высочайшей точностью по плоскости до 1 микрона. Этот материальчик не чуть не уступает металлам, он скорее ближе к камню. :
Для домашних целей, если есть вертикальные поверхности, загустить сотав лучше всего микросферами, для менее наклонных плоскостей бывает достаточне 5-10% по объему. Обычно количество наполнителя определяется опытным путем.
Стеклоткани, стекломаты, ровинги
Стеклоткани - тотже наполнитель как и все выше описанные. Должны быть сухие, без грязи, чтобы иметь максимальную адгезию с составами. У эпоксидных смол к силикатному стеклу наблюдается адгезия 300-370 кГ/см2 при сдвиге и выше.
Стеклоткани при их производстве очень пылят мельчайшим стеклом, что очень вредно и выводит быстро из строя оборудование. Поэтому их покрывают специальными замасливателями - по сути парафинами.
Парафин очень плохо влияет на адгезию иногда до полног расслоения.
Как удалить замасливатель...
В домашних условиях это не совсем просто.
Т.к. ткань при разрезании очень сыпится по краям, выкройку делают больше оригинала на 1-2см. В некотором смысле замасливатель помогает удерживать нити от высыпания. Поэтому ткань на детали лучше разрезать еще замасленную. Заранее удаляют по краям выкройки 5-10мм несколько нитей - они всеравно высыпятся. Если этого не сделать, то в процессе вмазывания состава в ткань, на кисть или инструмент будут налипать кучи отслоившихся нитей, потом огромное мучение их удалять в перчатках, отлеплять от кистей и поверхностей где и нити и поверхност все в липком вязком составе.
Получаем таким образом еще замасленный крой с бахромой по краям из поперечных нитей. И только после этого крой скручивают в круглые рулончики без резких изгибов и помещают в емкость с ацетоном. БОльшая часть парафина растворяется, рулончики типа можно немного пополоскать и пожмакать, для активности растворения в их середине. Потом рулончики стекают и ложатся в теплое место на просушку. Промывка ацетом не является окончательной. На ткани всеравно остается тоньчайшая пленка парафинов. Вот здесь только, ее можно отжеч. Отжигать непромытую а ацетоне ткань нельзя - она покоричневеет и покроется слоем продуктов сгорания от толстого слоя замасливателя.
Есть масса способов отжига и лучший из них духовые шкафы.
Ткань прямо в рулончиках укладывается в шкафы в один ряд(не кучей). Разогревается до 300-400гр. Процес происходит с обильным выделением вони и дыма. Незнаю на сколько для этого подходит домашняя духовка и как после этого готовить в ней пищу. :
Можно отжигать строительным феном, но это не дает 100% гарантии сжигания замасливателя на всей поверхности.
Есть еще способ отжига с помощью галогенных ламп с отражателем(обязательно). Мощность ламп 1,5-2кВт. Ткань отжигается не в рулонах а в плоскости лежа на металлической сетке. Лампой с отражателем проводят на высоте 1см от ткани очень медленно. Сфокусированное мощное тепловое излучение выжигает парафин.
У меня лично сделан небольшой духовой шкаф - результат гарантирован на 100%. Резкое уменьшение количество дыма - признак близкого окончани отжига.
Если кроить уже отоженую ткань, то сыпаться она будет в 2 раза сильнее замасленной.
Существуют готовые отоженые ткани. Их плетение не позволяет сильно сыпаться при раскрое. Помимо того что они отожены они еще и термо подпрессованы и нити имеют бОльшую площадь соприкосновения между собой. Сыпятся они примерно также как и с замасливателем.
Процес закройки готовых отоженных тканей также желательно производить в перчатках, чтоб не засаливать руками ткань, ну и чтоб меньше раздражать кожу рук.
Есть аппретированные ткани.
Это ткани которые заранее отожены и покрыты особым способом специальным аппретом, которы значительно повашает адгезию смолы к стеклу. Апретированные ткани имеют бОльшую адгезию, чем отоженые. Кроить аппретированные ткани одно удовольствие, меньше надо оставлять запас на бохрому, но они ощутимо дороже.
Ровинг
Ровинг представляет собой некрученую прядь, состоящую из нескольких комплексных нитей сткла, и характеризуется их количеством, тексом и диаметром элементарной нити. Стеклопластик, изготавливаемый из ровинга более дешевый и прост в изготовлении.
В зависимости от назначения ровинг подразделяется на три группы.
Рассыпающийся ровинг - в рубленном виде применяется для изготовления матов, стеклопластиков, методом напыления, армирования полиамидов и др.
Технический ровинг - применяется для изготовления тканых материалов, в качестве прошивного материала стеклянных и минераловатных изделий.
Ровинг для намотки - применяется для изготовления стеклопластиковых изделий методом намотки и протяжки (получение цилиндрических изделий) или пултрузии.
Рубленный ровинг различной длины от 1мм до 20-100мм - отличный наполнитель!!! В результате получается деталь не многим уступающая по прочности деталям из стеклоткани, а прцесс производства таких деталей гараздо дешевле и менее трудоемкий. Рубленные волокна в толще детали ложаться хаотично, создавая некую сетку перескающуюся в различных направлениях. Остается только подобрать длину волокон опытным способом под кокретную форму детали и количество ровинга в сотаве. Тупо смешать ровинг с составом и наносить шпателем кисточкой и пр. инструментом на форму. Можно это делань в несколько слоев, выжидая время до желатинизации предидущего слоя.
Есть рубленный аппретированный ровинг. Минимум тусни в сравнении со стеклотканями. Состав одновременно тиксотропен!!! Минимум времени усилий и вреда здоровью. Набить руку и вперед.
Dron - УСЕКАЕШЬ?!!
Стекломаты - как бывают объмного плетения, так и созданы путем специального распыления клейкого рубленного ровинга. Служат восновном для изготовления поверхностей значительной тощины.
Нанесение состава на стеклоткань перед плоским формованием.
Отполированная до блеска форма покрывается разделительным составом, для дальнейшего упрощения снятия готовой детали с формы.
Кистью или др. способани наносится на форму тонкий первый слой состава( в некоторых случаях это вообще не делается). Затем на плоской поверхности стола или пола раскладывается Черная полиэтиленовая пленка. Согласно выкройки стеклоткани на черную пленку намазывается один слой состава и накладывается на него крой из стеклоткани. Затем кистью намазывается на поверхность выложенного кроя из стеклоткани следующий слой состава и вмазывается в ткань в плоть до того пока стеклоткань не станет полностью прозрачной без белесых вкраплений воздуха и точек. Т.е. ткань станет как стекло прозачной и сквозь нее станен отчетливо видно черный фон подложенной пленки. Любой пузырик воздуха или воздушные слои в теле каждой ниточки ткани проявятся максимально контрасно. Полностью почерневшую выкройку можно снимать с пленки и укладывать в форму. Незабываем, что оставшися слой состава на черной пленке идеально пригодится для вмазывания смолы в следующую выкроку стеклоткани по очереди, т.е. предварительно мазать черную пленку в следующи раз не надо.
Когда уложили пропитанную составом выкройку в форму, начинаем круглой кистью простукивать по ткани, чтобы та максимально повторяла поверхность формы, особо угловые и сложной формы места.
Движения кисти, которая иногда смачивается свежим составом должно быть скоре ударом нежели мазком(поэтому и называется простукиванием). Стучится кистью практически перпендикулярно поверхности. Ударо-мазки очень легкие, чтоб минимально вредить разделительному слою под первой выкройкой. Задача одна - выгнать весь воздух и пузырьки из под выкройки, этому помогает своеобразный прокол выкройки остью кисточки при ударе. В этом смысле очень пмогает черный цвет формы, если его возможно сделать таковым. Мазками кисти легко можно помоч повторить сложные места формы. Пользоваться при этом добавлением свежих излишков состава не стоит.
Идеальным считается - сколько стеклоткань воброла в себя состава, столько вполне достаточно, лишнее всеравно стечет, а слой смолы без наполнителя особой прочности не создает. Смело намазывать очередной слой кроя, без перерыва, и снова накладывать на форму - последующие слои можно просткуивать уже смелее пока не выгонится лишний воздух. И ТД. После укладки последнего слоя не обязательно промазывать слоем чистого состава, если только там где это на глаз действительно нужно или в верхнем слое стеклоткани виден воздух из-за недостатка состава. Ведь поверхность верхнего слоя всеравно будет черновой стороной, его красота не важна. Зато поверхность прилегающая к форме будет глянцевой на столько, насколько отполирована сама форма и выгнан воздух из под первого слоя.
Dron В такой детали как решотка нивы не сильно обязательно добиваться идеально 100% выгона воздуха, достаточно чтобы небыло больших очагов сгущения пузырьков. Этож не плавсредство которое почти постоянно находится в воде, от которого зависят жизни людей, а всего лишь декоративный элемент авто - на срок службы машины хватит наверняка, при соблюдении прочих правил подготовки состава и материалов. Я думаю что при использовании стеклоткани, загущать состав прочими наполнителями не обязательно, не такие уж крутые наклоны на форме решотки, сколько удержит ткань состава, столько и достаточно. Ну пускай на черновой стороне значительно будет проступать текстура наружу, на чистовой то всеравно останется глянец. Смикай! :
В конце желательно оставить форму полимеризоваться при Т 30-40гр и влажности ниже 50%. Тогда через 8-10часов деталь можно будет вынимать из формы, чтоб ее еще не окочательная эластичность легко позволила сделать это. Через 24часа ее можно обрабатывать.
Еще большая Т сушки 60гр. позволит снимать деталь уже через 4-6часов. Можно свуять пару решоток за день и по крайней мере отбить все расходы на материалы и оборудование за пару тройку дней.
Про вакуумирование и прочее - позже следует. :
Где этот ровинг достать? Здесь не нашел: 